Fehlerreduzierung
Mit der Einführung des »venturion«- Einstellgeräts verbesserte sich die Verarbeitungsgenauigkeit erheblich, wodurch die Anzahl fehlerhafter Produkte von mehreren pro Monat auf null reduziert werden konnte. Diese Verbesserung verringerte nicht nur die Anzahl der Fehlteile, sondern führte auch zur Reduzierung verschiedener ver- steckter Kosten, einschließlich zusätzlicher Materialkosten für das Nacharbeiten, Überstundenzahlungen für Arbeiter und Entsorgungskosten für fehlerhafte Produkte. Konkret konnten Kostensenkungen von durchschnittlich über 20.000 Euro pro Monat erzielt und über einen Zeitraum von etwa einem Jahr aufrechterhalten werden. Dieses Ergebnis trägt direkt zur Verbesserung der Produktionseffizienz und zur Kostensenkung bei, was die Kundenzufriedenheit erheblich steigert und die Wettbewerbsfähigkeit von Korin auf dem Markt deutlich stärkt.
Präzisionsverbesserung
Selbst in einer Umgebung mit unvermeidbaren Temperaturschwankungen innerhalb der Fabrik ermöglichte »venturion« Messungen mit extrem geringen Abweichungen von 5 Mikrometern in axialer Richtung. Diese hochpräzise Messung ermöglichte es, eine bisher nur schwer erreichbare Präzision bei der Bearbeitung in einem Durchgang zu erzielen. Dies hat die Aussicht eröffnet, den bisher erforderlichen Endbearbeitungsprozess erheblich zu verkürzen, was insgesamt zu kürzeren Bearbeitungszeiten und weniger Materialverschwendung führt.
Produktivitätssteigerung
Die Realisierung der Bearbeitung in einem einzigen Durchgang soll die Rüstzeit um 20–30 % verkürzen. Obwohl dies derzeit noch nicht vollständig erreicht wurde, haben jüngste Versuche die Möglichkeit hinreichend bestätigt. In naher Zukunft, wenn die Bearbeitung in einem einzigen Durchgang vollständig umgesetzt ist, werden die her- kömmlichen Prozesse der „Grobbearbeitung“ und der anschließenden „Feinbearbeitung“ überflüssig, was zu einer deutlichen Steigerung der Produktivität führen wird. Dies ist eine entscheidende Verbesserung, die direkt zu kürzeren Produktionsvorlaufzeiten und einer erweiterten Produktionskapazität führt.
Zeitersparnis
Die Veränderung der Werkzeugmesszeit nach der Einführung des Premium-Voreinstellge- räts »venturion« von ZOLLER ist bemerkenswert. Derzeit werden monatlich etwa 150 Werkzeuge gemessen, und die Rüstzeit für Werkzeuge konnte im Vergleich zur Zeit vor der Einführung um etwa 70 % reduziert werden. Darüber hinaus besteht die große Zuversicht, dass die derzeitige Arbeitszeit im kommenden Geschäftsjahr bei steigender Anwenderkompetenz nahezu halbiert werden kann. Diese erhebliche Zeitersparnis trägt direkt zur Effizienz der Produktionslinie bei und zeigt deutlich die hohe Effizienz und den positiven Investitionseffekt des »venturion« von ZOLLER.
Vielseitigkeit
Die Einführung von »venturion« hat es ermöglicht, nicht nur die Länge und den Durchmesser von Werkzeugen gleichzeitig zu messen, sondern auch Winkel und Eckenradien bei Werkzeugen mit komplexen For- men. Diese Vielseitigkeit verhindert effektiv unerwartete Qualitätsprobleme im Fertigungsprozess. Insbesondere die Fähigkeit, Präzisionswerkzeuge wie Reibahlen und Bohr stangen genau zu messen, hat unnötige Maschinenstillstandszeiten erheblich reduziert. Außerdem konnte die Einrichtzeit für Fräser deutlich reduziert werden, da Messungen mit dem »venturion« einfach, schnell und mit hoher Präzision durchgeführt werden können. Durch die Nutzung dieser Vielseitigkeit konnten gleichzeitig sowohl die Produktivität verbessert als auch die Qualität stabilisiert werden.
Qualitätssicherung
Ein konkretes Beispiel: Es kam immer wieder zu Mängeln, da der Montagewinkel eines acht- eckigen Chips, der in einem Wendeschneidplattenfräser verwendet wurde, 44,7 Grad statt der erforderlichen 45 Grad betrug – die Qualität konnte nicht gewährleistet werden. Solche kleinen Winkelabweichungen, die mit dem menschlichen Auge nur schwer zu erkennen sind, können nun mit »venturion« genau gemessen werden, was erheblich zur Verbesserung der Verarbeitungsqualität beiträgt. Die Visualisierung von Qualität durch Quantifizierung hat eine objektive Qualitätskontrolle ermöglicht, die nicht auf der Erfahrung oder Intuition der Mitarbeiter beruht, und das Risiko von Verarbeitungsfehlern damit erfolgreich erheblich reduziert.
Bedienerfreundlichkeit
In der Fertigung von Korin werden sowohl Werkzeughalter vom Typ BT als auch vom Typ HSK verwendet. Durch die Einführung von »venturion«-spezifischen Adaptern wurde es möglich, diese verschiedenen Werkzeugtypen nahtlos auszutauschen und zu messen. Diese Verbesserung hat die Belastung der Bediener erheblich reduziert und ermöglicht schnelle und genaue Messungen unabhängig vom Werkzeugtyp. Dies hat nicht nur die Arbeitseffizienz verbessert, sondern auch zur Stressreduzierung für die Bediener beigetragen und zu einer verbesserten Arbeitsumgebung geführt.
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