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Fragt man einen Laien, wie eine Werkzeugschneide sein sollte, ist die
Antwort meist: so scharf wie möglich. Und natürlich stimmt es, dass
scharfe Schneiden weniger Kraftaufwand benötigen. Allerdings neigen
zu scharfe Kanten zu Ausbrüchen – und diese führen zu Schäden am
Werkstück und erhöhtem Verschleiß des Werkzeugs. Deshalb versuchen
Experten mit einer gezielten Schneidkantenpräparation (SKP) die
perfekte Balance zwischen Schärfe und Stabilisierung der Schneide
herzustellen. Dazu werden die Kanten verrundet, oder es wird eine Fase
angebracht – und manchmal auch beides zusammen.
Sicherer. Schneller. Sparsamer.
In jedem Fall hat die SKP enorme Vorteile: Die Kantenfestigkeit ist gestei-
gert, die Schneide insgesamt stabilisiert, später aufgebrachte Beschich
tungen halten besser, und der Spanablauf ist optimiert, ebenso wie die
Schmierungseigenschaften und der Temperaturausgleich. Alles in allem
werden die Prozesssicherheit erhöht, die Werkzeugleistung gesteigert
und die Werkzeugkosten durch signifikant höhere Standzeiten gesenkt.
Architektur der Effizienz
Angesichts der vielen Vorteile ist es nicht verwunderlich, dass immer
ausgefeiltere Schneidkantenarchitekturen entwickelt und getestet
werden. Je nachdem, welche Form gewünscht ist, werden die Kanten
geschliffen, gebürstet oder mit Mikrostrahlen bearbeitet. Welcher
Architekturtypus am effizientesten ist – und ob mit Verlauf oder ohne,
symmetrisch oder asymmetrisch – hängt wiederum von der Anwendung
und den verwendeten Schneidstoffen ab. Bei all den möglichen Optio-
nen bleibt die Frage, wie sich die Schneidkantenpräparationen ermitteln,
messen und nachweisen lassen – inklusive Radius, Fase, K-Faktor, Form
und Schartigkeit. Schließlich führen fehlerhafte Präparationen wieder
zu den Problemen, die sie eigentlich verhindern sollen.
Messung der Kantenverrundung:
berührungslos möglich mit
CNC-schwenkbarem »Z3dCam«-
Sensor von ZOLLER.
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Z.magazin 2016
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